管道清洗系统 迈科管道清洗系统加工定制 迈科

为了大幅度减少人为差错，降低生产过程中潜在的质量风险，采用可靠的CIP清洗系统来减少或去除水系统或配料系统中的残留的物质，可有效去除微生物繁殖需要的有机物，将设备中的微生物污染控制在一定水平，并能达到GMP认证时所需要的重现性和有效性。针对类配料系统而言，清洗方法可以分为三种形式：1、手动清洗：如人工拆卸滤器、滤芯、软管等，必须拆洗才能确保清洗效果；属不稳定处理方式，重现性和有效性不能得以保证，质量风险“高”。2、半自动清洗：采用超声波技术对过滤器及其他配件进行清洗；属比较稳定处理方式，重现性和有效性基本可以保证，质量风险“中”。3、全自动清洗：利用自动化人机界面控制系统把完善的手动清洗工艺转化为自动程序，来完成配料罐体、输送泵、滤器、管路清洗过程，并具有稳定性、有效性、与重现性。根据设备工况与生产工艺要求，系统概念设计与清洗方案是皆然不同的，参考清洗过程需要进行制定操作与CIP/SIP工艺流程；在保证操作与验证过程的重现性和有效性的基础下，通过HCI输入固定的操作模式来得到实现。1、操作：输入操作时间、产品批号、操作员名称。2、操作界面：工艺流程图、手动—自动3、初洗：冲洗容器内或表面上的多数残留物质。4、循环清洗：利用已配置并确认浓度的清洗液来去除系统内的有机物、无机物、微生物及有害物质。5、终端清洗：采用药用标准的水来实现配料系统终端清洗，以确保配料系统内的残留物质量，符合要求，并不影响下一批次的产品质量。6、SIP灭菌：为防止系统微生物的滋生，采取的在线灭菌技术。7、监控：历史曲线、历史数据、操作记录、工艺流程等。8、数据存储：可对温度、压力、流量、电导率、PH值等监控，并进行参数备份，来满足自检或GMP认证复查。9、安全报警模式：设备操作错误或出现故障时，采用声光提醒模式。10、密码保护：多级密码管理，利于系统管理，避免差错发生。

一、连续生产时：酒管清洗: 1、将清水管通过接管板跨接上发酵来酒管，并在发酵接管板处将酒管跨接上CIP回收管，用清水清洗酒管（通过CIP回收管将水引回车间接管板），打开灌装接管板上回收控制阀进行排水，走水清洗6-8分钟，排出至水清即可。2、自CIP热水罐接入80-85℃热水，在灌装接管板上跨接好回收管，按上述清水清洗操作流程，用热水自循环走水清洗10分钟，循环清洗时，注意保持CIP热水灌内的温度控制在80℃以上。3、再切换至清水，按上述操作流程走清水5-8分钟，清水自酒机、真空泵排水管出，并将管路冷却至常温，排空余水、关闭各段阀门，完成当日的CIP小循环清洗，待次日备用。4、每当连续生产五天（7-9月份旺季按三天），当日生产结束后，需在清水清洗后插入一次（浓度1.5-2%，酒机清洗碱液温度65℃，酒管清洗碱液温度80℃）按先洗酒机、后洗酒管的顺序分别对酒机、酒管各进行15分钟的碱液循环清洗。5、碱液液循环清洗时，先将CIP罐旁回管的排污阀打开排出管路中的清水后，再切换至进CIP碱罐回收，进行循环走碱清洗。6、热水循环清洗时，必须先将CIP罐旁回管的排污阀打开，用用热水顶出管路中的残碱，清洗、排清管路中的碱性后再切换至进CIP热水灌回收，进行循环走热水，循环清洗是可采取边清洗同时加热的方法，以保持罐内热水的洗涤温度。 7、按上述清水—热碱—热水—清水，CIP大循环清洗程序后，排空余水、关闭各段阀门，完成当日的CIP大循环清洗，待次日备用。 8、次日生产前，按上述操作流程分别对酒机系统、酒管采用清水各走水清洗6-8分钟，排空余水后在跨接管板上调接好酒管，自发酵接入冰水或从酒机顶入氮气引酒。注：清洗用的碱液浓度，配制时应控制在1.5%—2.0%范围内。

机械作用力对清洗效果影响。提高清洗剂的机械撞击力和流体的雷诺系数可以提高机械作用力。清洗剂喷射力对污物的机械撞击力首先决定于清洗剂的喷射压力。一般在0.15~0.6MPa随着喷射压力的提高，洗净效果增强，但如果继续提高，液体会形成雾状，洗涤效果反而下降。其次，机械撞击力和喷淋装置有密切关系。（图-2）是不同喷淋装置的洗罐方式的对比。从图-2可以看出，机械撞击力从大到小依次为：旋转喷射头>旋转喷淋头>固定喷淋球。显然旋转喷射头的机械清洗***，清洗效率。达到相同洗涤效果时，旋转喷淋头洗涤时间为固定喷淋球的70~75%，旋转喷射头洗涤时间为固定喷淋球的40~45%；在相同的温度下，旋转喷射头可以采用更低浓度的清洗剂。